---

Junio 2006

¿Qué es el HACCP?

Desde 1993, se exige al sector alimentario europeo la aplicación de los principios de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP, Hazard Analysis Critical Control Points).

Esta técnica, que reposa en la máxima "más vale prevenir que curar", se desarrolló originariamente en Estados Unidos durante los años sesenta, basándose en la labor realizada en la industria química.

La industria alimentaria la adaptó con el fin de producir alimentos para los astronautas de la NASA. El programa se diseñó no sólo para cumplir con los estándares de calidad del producto final más estrictos, sino también para controlar rigurosamente todos los aspectos del proceso de producción y garantizar así al máximo la eliminación de los riesgos que pudiesen darse en el espacio. El sistema HACCP se aplica primero a las materias primas, los ingredientes y el material de envasado; continúa durante la elaboración, la distribución y la venta; y concluye después de la preparación a cargo de un cocinero profesional o del consumidor. Los alimentos que no se producen conforme a este sistema no pueden comercializarse. Las autoridades gubernamentales son las responsables de verificar que productores, minoristas y cocineros aplican convenientemente el programa. Los productores han de proporcionar documentación detallada para demostrar que cumplen un plan HACCP eficiente; esto es, probar tanto que el sistema se aplica, como que funciona adecuadamente que los productos responden a los requisitos de seguridad establecidos.

La Directiva Europea 93/43/CE relativa a la higiene alimentaria, que ha sido incorporada en la legislación de los Estados miembros, promulga los principios del HACCP, que la nueva legislación europea preservará. El HACCP aplica un enfoque racional y sistemático, que comienza con el análisis detallado de los procesos de elaboración, a fin de identificar todos los riesgos potenciales. Dichos riesgos se inscriben en tres categorías: microbiológicos (contaminación por organismos patógenos o sus toxinas), químicos (micotoxinas, metales pesados, residuos de detergentes, pesticidas, etc.) y elementos exógenos (piedras, astillas de hueso, espinas de pescado, etc.).

El siguiente paso en este sistema consiste en definir los "puntos críticos de control" (CCP) y establecer los criterios para su correcto funcionamiento. Los CCP corresponden a las diversas fases del proceso de producción que deben controlarse para reducir al mínimo o eliminar el riesgo de posibles incidentes. Por ejemplo, el control de la temperatura de alimentos refrigerados durante el transporte es un CCP para combatir la aparición de ciertas bacterias (como la Listeria). El plan HACCP prevé asimismo iniciativas de intervención para atajar de inmediato cualquier problema que surja durante la producción. Esta medida sirve para evitar que los productos deteriorados lleguen al consumidor. Los productores, además de vigilar el proceso, han de poder demostrar que han tenido en cuenta todos los posibles riesgos. Para ello, se requiere el uso de métodos de seguimiento en los puntos de control, de modo que se realicen las inspecciones necesarias, y técnicas de verificación para garantizar que se han identificado y ejecutado correctamente todos los elementos del sistema HACCP. Las plantas de procesamiento de productos lácteos, por ejemplo, deben pasteurizar la leche a una temperatura y durante un lapso de tiempo concretos para eliminar agentes patógenos (como la Salmonella, la Listeria y la Campilobacter) y tienen que llevar un registro de la pasteurización que deberán presentar a los inspectores de sanidad.

En el caso de los productos frescos, la cadena de refrigeración ha de mantenerse desde el campo o la granja hasta la cocina, por lo que los almacenes y camiones deben llevar un registro de temperatura. También los consumidores deberían verificar y, de ser necesario, corregir la temperatura de su refrigerador. Resulta interesante comprobar que los avances científicos derivados de la conquista del espacio han llegado hasta la industria alimentaria e incluso hasta los consumidores.

Desde la luna hasta la mesa del comedor: un pequeño paso para el hombre, un gran paso para la seguridad alimentaria. Fuente explicación: Consejo Europeo de Información sobre la Alimentación La FDA (Administración de Alimentos y Drogas) recomienda el uso de termómetros infrarrojos en el Código Federal de Alimentos de 1999, Anexo 4, Sección 8, y reconoce que las exploraciones rápidas de las temperaturas de superficie con un termómetro infrarrojo facilitan la seguridad de los alimentos en general: (4) Termómetros Infrarrojos (Anexo 4 Sección 8) El termómetro infrarrojo registra rápidamente las temperaturas por lo que facilita el sistema general de seguridad de alimentos y vigilancia por permitir el monitoreo de numerosas temperaturas en un período corto de tiempo. Funciona como una pistola de radar y requiere que el usuario apunte al alimento, oprima el gatillo, y leer la temperatura que se muestra en la pantalla. El termómetro infrarrojo se destina solo a las temperaturas superficiales de los productos alimentarios y no debe usarse para medir temperaturas internas críticas tales como temperaturas de cocción.

Manejo Higiénico de Alimentos

Estadisticas

Control Ambiental en Invernaderos

Estudios recientes indican que le crecimiento de invernaderos en México se ha disparado en forma exponencial, en 1990 había aproximadamente 50 hectáreas, actualmente se calcula que total asciende a 3,000 hectáreas.

Este aumento obliga a que las condiciones ambientales presentes dentro del invernadero se encuentren en valores adecuados para obtener una buena producción, dos de las principales variables a controlar dentro de invernadero esta la temperatura y la humedad relativa.

Temperatura en invernaderos Generalmente, la temperatura mínima requerida para las plantas de invernadero es de 10-15ºC, mientras que 30ºC es la temperatura máxima. Una diferencia de 5-7ºC entre las temperaturas diurnas y nocturnas suele resultar beneficiosa para las plantas. La temperatura del suelo es incluso más importante que la temperatura del aire en un invernadero, especialmente si cultivas arriates.

Cuando la temperatura del suelo está por debajo de 7ºC, las raíces crecen más despacio y no absorben fácilmente el agua ni los nutrientes. Un suelo templado es muy importante para que las semillas germinen y para se desarrollen los esquejes de raíces. La temperatura ideal para la germinación de la mayoría de las semillas es 18-25ºC. Se puede usar un termómetro especial para suelos.

La mayoría de las plantas prefieren una humedad relativa del aire entre el 45 y el 60%. Coloca un higrómetro para conocer la humedad relativa del aire. La humedad alta favorece la transmisión de plagas y enfermedades. La humedad baja podría secar las plantas. La transpiración de las hojas aumenta la humedad de un invernadero. Para evitar una humedad excesiva, debemos regar a una hora temprana por el día y sólo cuando sea necesario, asegurándonos de que contamos con una buena ventilación dentro del invernadero. Si el grado de humedad es demasiado bajo, podemos elevarlo mojando el suelo o vaporizando las plantas de forma periódica.

Transmisores de Temperatura y Humedad Relativa

Participación de Ampere en la Expo Alimentaria

Ampere participó los días 6, 7 y 8 de junio en la Expo Alimentaria que se celebró en el Centro Banamex. En dicha Expo se dio a conocer productos de las divisiones de termómetros infrarrojos y registro y monitoreo.

Dentro de las aplicaciones principales se profundizó en la medición de la temperatura del vino, temperatura de cocimiento de carne y principalmente en mantener la calidad de una cadena de frío.

Resultando así de la Expo un evento exitoso de amplia convivencia con las personas y empresas que interactúan en la industria de los alimentos y como siempre la presencia de Ampere que presentó sus soluciones más atractivas con el fin de promover una cultura de calidad en nuestro país.

Con la presencia de nuestro Gerente Comercial Mario Simonett Weissenberg

Seminarios

Curso de Sistemas de Telemetría con Radio Modems de Espectro Disperso

Los pasados días 24, 25 y 26 de Mayo se llevo a cabo el Curso de Sistemas de Telemetría con Radio Modems de Espectro Disperso en el Centro Banamex de la Ciudad de México. El Curso tuvo como objetivo presentar los principios de operación y conceptos principales que constituyen un sistema de telemetría utilizando radio modems con tecnología de espectro disperso con salto en frecuencia.

Los participantes actualizaron sus conocimientos teóricos-prácticos para la comunicación inalámbrica de datos en ambientes industriales bajo diferentes protocolos y topologías. También tuvieron la oportunidad de conocer los principales avances tecnológicos en transceptores (receptor- transmisor) de espectro esparcido. Se presentaron los nuevos modelos de alta velocidad HT y HT Plus de hasta 867 Kbps y las nuevas soluciones inalámbricas para señales de entradas y salidas (E/S) analógicas y discretas con protocolo Modbus.

Así mismo, durante las prácticas, los asistentes aprendieron a utilizar el Software de configuración y diagnóstico, así como a interpretar los estudios computarizados de dispersión de señales (Pathloss). Esta es la primera vez que se organiza un curso de este nivel en México con la participación de Jeff Altman y Robert Werth como expositores expertos de Freewave Tecnolologies, líder en la fabricación de trancievers con base en Boulder, Colorado, USA, El Ing. Leonardo Villagómez especialista en Sistemas de Radiación, Antenas y Accesorios de Omnicon, Además de la valiosa colaboración de nuestro equipo de profesionales: Ing. Federico Ibarra, Ing. Leopoldo Varela y el Ing. Sergio Vázquez. Gerente de Telemetría de Ampere. Al curso asistieron representantes de diferentes partes del país como Chihuahua, Reynosa, Guadalajara, Veracruz, Tlaxcala, Minatltlán, etc. Además de la apreciable participación del Ing. Rubén Darío Díaz Méndez de Controval que viajo desde Venezuela para asistir al curso. El Ing. Díaz dijo que la información recibida fue muy completa y que seguramente muy pronto tendrá la ocasión de llevarla a la práctica en su país.

“Las capacidades de los nuevos modelos de alta velocidad resultan muy interesantes para nuestras aplicaciones” declaro el Ing. César Morquecho del Centro Nacional de Prevención de Desastres CENAPRED, quien también asistió al curso y es usuario de los Radios FreeWave desde hace varios años. Así mismo, el Ing. Roberto Garelli Pose, SIA Gas Nat. y Gas L.P. Subdirección de Ductos opino que particularmente, en PEMEX, esta tecnología encuentra las mas diversas aplicaciones como en el monitoreo remoto de flujo en ductos , en UTR’s , para la ampliación y optimización de redes existentes ó en la comunicación de la información al SCADA entre muchas otras. Cabe mencionar que de PEMEX Gas y Petroquímica Básica asistieron 17 participantes.

El amplio interés mostrado durante el desarrollo de la teoría, las prácticas y las demostraciones de los Radios Freewave con la tecnología FHSS y las valiosas sugerencias que recibimos nos retroalimentan para la mejora continua de nuestros productos y servicios. Muchas Gracias a todos los participantes y colaboradores. El próximo curso esta programado para el mes de Septiembre, ¡los esperamos!

Participantes en el Curso de Radio Modems

Ediciones pasadas

• Edición: Abril 2010
• Edición: Abril 2009
• Edición: Noviembre 2007
• Edición: Octubre 2007
• Edición: Septiembre 2007
• Edición: Agosto 2007
• Edición: Julio 2007
• Edición: Junio 2007
• Edición: Abril de 2007
• Edición: Marzo de 2007
• Edición: Febrero de 2007
• Edición: Enero de 2007
• Edición: Diciembre de 2006
• Edición: Noviembre de 2006
• Edición: Octubre de 2006
• Edición: Septiembre de 2006
• Edición: Agosto de 2006
• Edición: Julio de 2006
• Edición: Junio 2006
• Edición: Mayo 2006
• Edición: Marzo 2006
• Edición: Enero 2006